Galvanisierung bezieht sich auf die Oberflächenbehandlungstechnologie, bei der eine Zinkschicht auf die Oberfläche eines Metalls, einer Legierung oder eines anderen Materials aufgebracht wird, um einen ästhetischen und rostschützenden Effekt zu erzielen. Die Hauptmethode ist das Feuerverzinken.
Zink wird als amphoteres Metall bezeichnet, da es sich sowohl in Säuren als auch in Basen leicht löst. Zink verändert sich in trockener Luft wenig. In feuchter Luft kann die Zinkoberfläche einen dichten, basischen Zinkcarbonatfilm bilden. In der Umgebung von Schwefeldioxid, Schwefelwasserstoff und Meer ist die Korrosionsbeständigkeit von Zink gering. Insbesondere in einer Atmosphäre mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit, die organische Säuren enthält, kann die Zinkschicht leicht korrodiert werden. Das Standardelektrodenpotential von Zink beträgt -0,76 V. Bei der Stahlmatrix ist die Zinkplattierung eine Anodenbeschichtung, die hauptsächlich zur Verhinderung von Stahlkorrosion verwendet wird. Die Schutzleistung hängt eng mit der Dicke der Beschichtung zusammen. Nach der Passivierungsbehandlung, dem Färben oder Beschichten mit einem Lichtschutzmittel kann die Zinkbeschichtung ihre schützenden und dekorativen Eigenschaften erheblich verbessern.
Kaltverzinkung
Kaltverzinkung wird auch als galvanisch verzinkt bezeichnet. Unter Verwendung der elektrolytischen Ausrüstung wurde die Rohrverbindung entölt und gebeizt und in eine Zinksalzlösung gegeben und mit der elektrolytischen Kathodenausrüstung verbunden. Legen Sie die Zinkplatte über die Röhre und schließen Sie sie an die elektrolytische Anodenausrüstung an. Durch Einschalten der Stromversorgung und Verwenden des Stroms von positiv nach negativ kann eine Zinkschicht auf dem Rohrfitting abgeschieden werden. Kaltbeschichtete Rohrteile werden zunächst bearbeitet und anschließend verzinkt.
Mechanische Verzinkung
In dem sich drehenden Zylinder, der die Beschichtung, Glaskugeln, Zinkpulver, Wasser und Beschleuniger enthält, rotiert die Glaskugel als Aufprallmedium mit dem Zylinder. Die mechanische und physikalische Energie wird durch Reibung und Hämmern mit der Oberfläche der Beschichtung erzeugt. Unter der Wirkung eines chemischen Beschleunigers wird das mit Zink beschichtete Pulver an die Oberfläche der Beschichtung "kaltgeschweißt", wodurch eine glatte, gleichmäßige und feine Beschichtung mit einer bestimmten Dicke gebildet wird.
Feuerverzinkt
Die Hauptmethode zum Verzinken der Stahlblechoberfläche ist das Feuerverzinken.
Die Feuerverzinkung ist die Entwicklung älterer Feuerverzinkungsverfahren, die seit 1836 in Frankreich in der Industrie seit 1836 verwendet werden. Die Feuerverzinkungsindustrie wurde jedoch in großem Umfang entwickelt, wobei in den letzten 30 Jahren kaltgewalzte Bänder entwickelt wurden Jahre.
Der Herstellungsprozess von feuerverzinkten Blechen umfasst im Wesentlichen: Originalplattenvorbereitung, Vorbehandlung, Feuerverzinkung, Nachbehandlung, Endproduktprüfung usw. Nach dem Brauch wird der Feuerverzinkungsprozess in zwei Kategorien unterteilt, dh Glühen und Glühen Inline-Glühen. Das Glühen für die Kontur umfasst: Drehen, kontinuierliches Feuerverzinken von Bandstahl. Das Inline-Tempern umfasst Sendzimir, die erweiterte Sendzimir-Methode, Selas und Sharon.
Elektrisch verzinkt
1. Das Prinzip
Weil sich Zink in trockener Luft nicht leicht verändert. In feuchter Luft erzeugt die Oberfläche jedoch einen sehr dichten Zinkkarbonatfilm, der den Innenraum effektiv vor Korrosion schützt. Wenn die Plattierungsschicht aus irgendeinem Grund beschädigt wird und das Substrat freiliegt, bilden die Zink- und Stahlmatrix außerdem eine Mikrobatterie, wodurch die Befestigungsmatrix zur Kathode wird und geschützt wird. Sie ist im Automobiltransport und in anderen Industrien weit verbreitet, es ist jedoch notwendig, die Passivierungsschicht aus dreiwertigem Chrom und eine geschlossene Beschichtung aus Zink-Nickel-Legierungen zu verwenden, um die schädliche und toxische Schicht aus sechswertigem Chrompassivierung zu reduzieren.
2. LeistungsmerkmaleDie Zinküberzugsschicht ist dick, kristallklar, gleichmäßig und ohne Porosität und besitzt eine gute Korrosionsbeständigkeit. Ist rein, die Zinküberzugsschicht in Säure, Alkalikorrosion langsamer, wie Nebel, kann effektiv die Befestigungen Matrix galvanisierte Schicht nach Chromat Passivierung gebildet, Farbe weiß, Armeegrün, schön und leicht, bestimmte Verzierung Sex, weil die galvanisierte Schicht haben hat eine gute Duktilität und kann daher schnell geschleudert, gewalzt, kalt gebogen und geformt werden und die Beschichtung nicht beschädigen.
3. AnwendungsbereichElektrische Verzinkung umfasst die Domäne immer umfangreicher, die Anwendung für Befestigungselemente durchdringt bereits die mechanische Fertigung, Verzinkung, um ein Netz auszugeben, Elektron, Präzisionsinstrument, chemische Industrie, Verkehrstransport, Raumfahrt warten darauf, die große Bedeutung zu haben nationale Wirtschaft.
Das Galvanisierungsverfahren hat grundsätzlich zwei Arten der Feuerverzinkung und der Kaltgalvanisierung. Kaltverzinkung wird auch als Galvanisierung bezeichnet. Hier wird hauptsächlich die Galvanisierung diskutiert. Es gibt viele Arten des Verzinkens. Aber vom pH-Wert des galvanisierenden Badezentens aus haben Sie grundsätzlich zwei Arten: alkalisches Galvanisieren und saures Galvanisieren. Alkalines Verzinken Alkalines Galvanisieren bezieht sich auf den pH-Wert des Bades ist alkalisch. Aufgrund des unterschiedlichen Komplexbildners kann es jedoch in Cyanid-Verzinkung und Zinkat-Verzinkung unterteilt werden. Cyanidverzinkung ist eine sehr alte Art der Beschichtung. Die Plattierungslösung besteht hauptsächlich aus drei Komponenten: Hauptsalz Zinkoxid, Komplexmittel Natriumcyanid und Leitsalz Natriumhydroxid (allgemein als Natronlauge bekannt).
In der frühen Cyanidierungslösung gab es keinen Aufheller. Mit der Verbesserung der ästhetischen Anforderungen der Menschen wurde der Verzinkungslösung der Cyanidlösung ein Aufheller zugesetzt. Der Cyanid-Verzinkungsprozess ist stabil und die Beschichtung ist gut. Die Plattierungslösung hat eine gute Dispergierfähigkeit. Entsprechend der Anzahl der Natriumcyanidgehalte, die ebenfalls in hohes Cyanid, Cyanogen und niedriges Cyanid unterteilt sind, wurden drei galvanisiert. Der größte Nachteil der Cyanid-Verzinkung besteht darin, dass sie zu giftig und umweltschädlich ist. Die Verzinkung ist in den letzten 30 Jahren ein schneller Prozess. Sein Hauptbestandteil ist das Hauptsalz Zinkoxid, der Komplexbildner und das Leitsalz Natriumhydroxid (allgemein als Natronlauge bekannt). Um die feine Dispergierfähigkeit der Glanzbeschichtung zu erhalten, muss der Aufheller zugesetzt werden. Die Hauptentwicklungsphase der Zinkatgalvanisierung in China ist die große Cyan-freie Galvanisierungszeit in den 70er Jahren. Bisher wurden das bekannte DPE-Galvanisierungsverfahren und das DE-Galvanisierungsverfahren eingesetzt. Dieser Prozess ist zwar nicht so stabil und empfindlich wie der Cyanid-Galvanisierungsprozess. Der größte Vorteil ist jedoch, dass es cyanidfrei ist. Der Schaden für die Umwelt ist wesentlich geringer. Gegenwärtig hat Zinkverzinkung eine Neuentwicklung, die Defekte wie Schäumen und Sprödigkeit wurden überwunden und die Dispergierfähigkeit wurde stark verbessert, was mit der Cyanidverzinkung verglichen werden kann. Acidisch verzinkt Der pH-Wert des Bades beträgt 4-6.
In den 70er Jahren war die zweite wichtige Errungenschaft der cyanidfreien Verzinkung die zyanidfreie Ammoniumchloridverzinkung. Es hält Schritt mit der Verzinkung auf Basis von Zinksäure. Zinkchlorid ist das Hauptsalz und Ammoniumchlorid ist der Komplexbildner und das Leitsalz. Hilfskomplexbildner waren Citronensäure und Aminotriessigsäure. Polyethylenglykol und Thioharnstoff wurden als Beschichtungsverdünnungsmittel verwendet. Die aus dieser Lösung erhaltene Beschichtung ist fein und dispergierbar. Die Beschichtungslösung hat eine geringe Toxizität. Der Hauptnachteil ist jedoch, dass die Plattierungslösung instabil ist und das Austreten von Ammoniumchloridgas für die Galvanisierungsausrüstung sehr korrosiv ist. Die Stromeffizienz ist ebenfalls gering. Empfindlich gegen Unreinheiten. Der Betriebstemperaturbereich ist eng. Es wurde im Wesentlichen durch das Kaliumchlorid-Galvanisierungsverfahren eliminiert. Verzinkungsverfahren mit Kaliumchlorid (oder Natriumchlorid) Das Galvanisierungsverfahren mit Kaliumchlorid (oder Natriumchlorid) ist ein neues, nicht cyanidisches Verzinkungsverfahren, das in den 1980er Jahren entwickelt wurde. Seine Hauptzusammensetzung ist: Zinkchlorid-Hauptsalz, der allgemeine Verwendungsgehalt liegt bei 70 bis 90 g / L. Kaliumchlorid wird als Leitsalz verwendet, der Verwendungsgehalt unterscheidet sich von 140-280 g / L und kann je nach Anforderung eingestellt werden. Borsäure wird als PH-Puffer verwendet, um den PH zwischen 4,6 und 5,6 zu stabilisieren.
Da diese Plattierungslösung bei Raumtemperatur arbeitet, ist die Löslichkeit von Borsäure nicht hoch und der allgemeine Gehalt wird auf 25 bis 30 g / l eingestellt. Diese drei Bestandteile allein sind nicht für die Zinkplattierung geeignet. Einige Additive werden benötigt, um eine glänzende, feine Beschichtung zu erzeugen. Die Vorteile der KCL-Verzinkung sind eine stabile Beschichtungslösung, eine helle Beschichtung und niedrige Kosten, eine hohe Stromausbeute und ungiftig. Der Nachteil ist, dass das Dispersionsvermögen der Plattierungslösung etwas schlechter ist als das der alkalischen Verzinkung und die Beschichtung spröde ist. Sobald jedoch die KCL-Galvanisierung erfolgte, war sie sofort beliebt. Schnelle Entwicklung, hat die Hälfte der Galvanisierung besetzt. Aus dem Markt besteht der gegenwärtige Galvanisierungsprozess hauptsächlich aus zwei Arten des Plattierens: alkalisches Zinkat und Säure-KCL-Galvanisierung.
Alle anderen Galvanisierungsprozesse wurden durch den langsamen Rückzug aus der Geschichte in den Schatten gestellt. Es gibt auch einen Sulfat-Galvanisierungsprozess im sauren Galvanisierungsprozess. Sein Hauptbestandteil ist Zinksulfat. Der Inhalt liegt zwischen 250 und 500 g / l. Alaun oder Aluminiumsulfat als Leitsalz. Der Inhalt liegt zwischen 30 und 50 g / l. Leitfähige Salze werden auch mit Natriumsulfat oder Natriumchlorid versetzt. Zusätzlich zu den oben genannten, aber auch einigen Additiven, besteht die Aufgabe darin, eine feine Beschichtung herzustellen. Es wurde zuerst aus Dextrin oder Gummi hergestellt, und später wurden einige spezielle Aufheller erfunden, um die Beschichtung heller und zarter zu machen. Der größte Vorteil der Sulfatgalvanisierung besteht darin, dass sie mit einer hohen Stromdichte (1-5a / dm2) angewendet werden kann und die Beschichtungsgeschwindigkeit schnell ist. Der Nachteil ist jedoch, dass die Dispersion der Plattierungslösung sehr schlecht ist und nicht zum Plattieren komplexerer Werkstücke verwendet werden sollte.
